Strategische Kooperation zwischen Güdel und Georg
Die Güdel Group AG und die Heinrich Georg Maschinenfabrik haben einen Kooperationsvertrag über die gemeinsame Entwicklung von Anlagen für das automatische Stapeln von Transformatorenkernen geschlossen. Güdel bringt die Robotertechnik für das automatische Legen der Bleche ein, Georg sein Know-how im Anlagenbau. So entstehen in Zukunft Anlagen, die die Produktion von Transformatoren beschleunigen, manuellen Zeitaufwand reduzieren und hohe Flexibilität in der Produktion ermöglichen.
Güdel hat auf Basis seiner Roboterportale bereits ein automatisches Kernlegesystem für Netz- und Verteiltransformatoren im Bereich von 50 kg bis 350 Tonnen Gewicht entwickelt und bei einem europaweit führenden Transformatorenhersteller in Betrieb genommen. Die Portalroboter aus der eigenen Fertigung benötigen dank ihrer hohen Positionier- und Wiederholgenauigkeit keine externen Zentriereinheiten und erzielen so deutlich reduzierte Produktionszeiten.
Georg ist führend in Produktionsanlagen für die Transformatorenindustrie und verfügt bereits über eigene Automatisierungslösungen. Viele Georg Kunden stapeln jedoch bei der Herstellung von Leistungs- und großen Verteiltransformatoren in Größenordnungen von bis zu mehreren hundert Tonnen die einzelnen Bleche für die Kerne der Transformatoren oft noch mit hohem Zeitaufwand manuell. Das Potenzial moderner Handlingsysteme und der Vernetzung von Daten bleibt bisher oft ungenutzt. Besonders für Offline Anlagen existieren bisher nur sehr wenige hochautomatisierte Systeme.
Die Güdel Group realisiert mit ihren führenden Technologien, Lösungen für Bewegungsaufgaben in der industriellen Automation. Martin Sträb, CEO Güdel Group, betont „gemeinsam mit unserem Partner Georg werden wir noch bessere Automationslösungen für die Transformationsindustrie erarbeiten. Die Effizienz wird weiter erhöht und damit auch die Zufriedenheit unserer Kunden. Ich freue mich auf unsere gemeinsame Arbeit“.
Georg bringt in die Zusammenarbeit profunde Kenntnis der gesamten Anlagentechnik in der Trafoindustrie ein – vom Abwickeln des Bandes vom Coil über das Längsteilen des Bandes bis zum Schneiden der Bleche und dem Stapeln der Kerne. Güdel steuert die Roboter-Handlingsysteme und die Vernetzung der einzelnen Komponenten untereinander bei.
Der Focus der ersten gemeinsamen Projekte wird die Entwicklung einer Offline-Anlage für das automatische Stapeln von Transformatorkernen, denn es gibt mehrere Kunden von Georg, die die Bleche auf Vorrat schneiden, sie einlagern und erst zu einem späteren Zeitpunkt mit einer Offline-Anlage zu Kernen stapeln wollen.
Die in der Georg-Anlage geschnittenen und zwischengelagerten Bleche werden von Güdel Robotern aufgenommen und vollautomatisch gelegt. Die Roboter erzielen beim Positionieren höchste Genauigkeiten und beschleunigen darüber hinaus den Kernlegeprozess deutlich. Der direkte Transfer der Daten von der Schneidanlage zur Robotereinheit macht zeitraubende manuelle Prozesse überflüssig. Durch diese Datenkopplung lassen sich die neuen Systeme leicht in digital vernetzte Umgebungen einbinden und ebnen so den Weg zu Industrie 4.0.
Bernd Peter Schmidt, der Leiter des Geschäftsbereiches „Trafoanlagen“ bei Georg, sieht für seine Kunden deutliche Vorteile: „Durch die Kooperation beider Unternehmen – die in jeweils ihrer Branche eine hervorragende Reputation haben – werden wir vollständige Anlagen liefern, die das Stapeln der Bleche sehr viel effizienter machen. Wir nutzen die enorme Erfahrung und bewährte Standardkomponenten von Güdel. Das bedeutet für unsere Kunden: innovative und gleichzeitig zuverlässige Technik mit deutlichen Kostenvorteilen.“
Rocco Montalenti, General Manager Business Unit Technologies bei Güdel, vertraut auf die Marktkenntnis von Georg: „Georg stellt seit über 30 Jahren Trafoanlagen her und hat weltweit einen beeindruckenden Marktanteil.“ Die Mitarbeiter von Georg kennen die Bedingungen in der Trafoindustrie in- und auswendig. So können wir gemeinsam Lösungen aus einem Guss entwickeln, die exakt an die Bedürfnisse unserer gemeinsamen Kunden angepasst sind.“ Die Kooperation steht im Einklang mit der Philosophie beider Unternehmen optimale Lösungen für reibungslose Produktionsprozesse bei Transformatoren an zu bieten.
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